来源时间为：2020-05-29
你知道SMC工艺中出现这些缺陷的原因吗？
SMC特点:
1.轻质高强
2.实现轻量化目标
3.实现节能目标
4.良好的抗冲吸能性
产品设计自由度大:
1.实现产品的流线型设计
2.通过后粘接技术实现中空结构的成型
3.减轻产品重量
4.材料流动性好，可实现复杂结构的成型
5.筋、台结构的一次成型
6.预埋件的成型
7.抽芯结构的实现
可实现轿车级表面质量水平
1.可实现SMC部件之间或SMC部件和金属件之间的粘接
2.可实现随车身进行高温烤漆
3.线胀系数非常低
低的热导率和良好耐腐性
1.隔热
2.隔音
3.减震
4.耐腐蚀
重量减轻,设计灵活,功能组合,总成本降低,次性成型，单件产品成型周期一般为为3～5min；,产品质量稳定性好，尺寸精度高；,操作环境清洁、安全；产品易于进行后续加工、装配与处理。
产品开发周期一般为3～5个月；一次性投资较大；适于2～5万件/年的需求量
SMC配方设计
SMC的配方一般可分为三种基本类型:
1.标准（或基本）的SMC配方
2.特殊性能要求的SMC配方
3.根据制品应用要求配制的SMC配方
不同材料性能的配方特点:
耐水煮型
阻燃型
A级表面型
高强型
低密度型等
缺料
缺料是指SMC模压成型件没完全充满，其产生部位多集中在SMC制品的边缘，尤其是边角的根部和顶部。
原因分析：1.放料量少，2.SMC材料流动性差3.设备压力不充足4.固化太快。
产生机理及对策：
1.SMC材料受热塑化后，熔融粘度大，在交联固化反应完成前，没有足够的时间，压力，和体积使融体充满模腔。
2.SMC模压料存放时间过长，苯乙烯挥发过多，造成SMC模压料的流动性能明显降低。
3.树脂糊未浸透纤维。成型时树脂糊不能带动纤维流动而造成缺料。由上述原因所引起的缺料，最直接的解决方法是切料时剔除这些模压料。
4.加料量不足引起缺料。解决方法是适当增大加料量。
5.模压料中裹有过多的空气及大量挥发物。解决方法有，适当增加排气次数；适当加大加料面积嗝一定时间清理模具；适当增大成型压力。
6.加压过迟，模压料在充满模腔前已完成交联固化。7.模温过高，交联固化反应提前，应适当降温。
模拟w05交流串5051断路器起动合闸时，线路保护动作后防重合逻辑验证。试验2：模拟w13交流串50b1断路器起动合闸时，断路器保护动作后防重合逻辑验证。试验3：模拟1#站用变低压侧310断路器起动合闸时，断路器保护动作后防重合逻辑验证。试验4：模拟交流滤波器场第4大组第1小组5641断路器起动合闸时，交流滤波器保护动作后防重合逻辑验证。以上4种试验的断路器保护动作结果波形分别如图7至图10所示。在试验1中，运行人员下发合闸命令后，5051断路器由分位状态转为合位状态，线路保护动作，5051断路器由合位状态转为分位状态，之后没有出现合位状态。在示波器中抓取波形。交流站控主机下发断路器合闸命令，命令持续时间为150ms，且只有一次，保护动作的过程中合闸命令脉冲也始终保持高电平，需要说明的是，由于第5串配置有同期功能。
测控装置将接收1s的脉冲命令转换为150ms左右的脉冲命令开出。在外置故障录波的波形中，5051断路器状态由合位转为分位，之后没有出现合位，动作正确，试验成功。运行人员下发合闸命令后，断路器由分位状态转为合位状态，断路器本体保护动作跳闸后，断路器由合位状态转为分位状态，之后没有出现合位状态。在示波器中抓取波形，后台下发断路器合闸命令无变位，命令持续时间为1s，且只有一次，跳闸过程中合闸命令脉冲也始终保持高电平。
使树脂和纤维同时充满模腔的各个部位。模压化粪池。两种化粪池生产工艺虽然有很大的相似性，但是生产的产品和工艺要求却有着非常大的不同，以下我们简单介绍一下！模具状态不同，注塑塑料化粪池是把熔体注射进行闭合状态的模具内，加热成型后再冷却脱模；而玻璃钢模压化粪池是打开状态的开腔置入原料，通过加热加压后成型后再脱模，模具的使用方法不同；模压化粪池加工设备。注塑塑料化粪池的模具拥有浇注系统，熔体是由浇注系统进入模腔内的；而玻璃钢模压化粪池模具没有浇注系统，原料由模具打开后注入再合模加压成型，不需要多余的流通通道；排气方式不同，玻璃钢模压化粪池因为合模时就拥有排气动作，故一般不需要外加排气系统；而注塑塑料化粪池由于腔内的气体不易被排出，所以需要另外加设排气槽进行排气；注塑化粪池加工。
国外企业SMC材料轻量化研究领先，量产产品相对密度比重达1.2。美国大陆结构塑料公司(CSP)推出的TCAUltraLite型号材料采用玻化微珠来替代部分碳酸钙填料，从而使材料的密度更轻。其产品密度从早期的1.9比重提升至2014的1.6，2016年又提升至1.2，目前主要供给雪佛兰汽车装备，替代了黄貂鱼轿跑(Corvette)的21个车身面板组件，包括门、甲板盖、四分之一面板和挡泥板，它们都是由TCAUltraLite模压而成，共减轻了9kg的车身重量。它还降低了整车的生产成本，所有SMC替代材料的加工成本比冲压钢或铝的成本低50~70;AOC、AshlandSpecialtychemical和A.Schulman等企业也已公布了比重为1.2或更轻的SMC产品，供应世界各大车企.国内外部分SMC材料生产企业和研究机构。
