原料入厂、配制好配料，进入窖炉融化，用模具烤制成型;退火降温，再经过检验机以及人工成品检查后，最后包装入库，这就是日晶的生产过程。
2006年投产的日晶通过自主研发、工艺创新，如今已然成为国内技术先进、装备精良的大型玻璃瓶罐制品制造厂，专为国内外著名啤酒品牌生产配套的玻璃瓶，已连续8年在国家技术监督局包装检测中心的“国家监督抽查”中达到国家标准的优质品质量标准，并获得“福建省名牌产品”称号。
大规模：
1年生产4亿瓶，可绕地球2圈
8月18日，记者来到仙游经济开发区，一走进日晶玻璃生产线车间，就看到一派繁忙的景象：宽敞的车间内，机器轰鸣，10余米高的炉火正旺，一个个经过烈焰灼烧、“百炼成钢”后华丽转身的玻璃瓶在行列机上有节奏地移动着。而旁边的工人们则仔细地检查着从窑炉里“走”出的一个个玻璃瓶，及时将不合格的玻璃瓶清理掉，确保出产的玻璃瓶符合质量要求。
同行的工作人员介绍道，工厂的玻璃窑炉正常生产所需要的温度要达到1500℃，一旦停工后窑炉内的玻璃熔液会冷却凝固，重启窑炉并将温度升至1500℃需要10来天的时间，一座玻璃窑炉重启一次，燃煤、人工等成本就会增加百万元以上。所以玻璃窑炉一旦开启后便会24小时不间断生产，目前工厂共有一线生产工人500多名，采用三班倒，歇人不歇炉，春节期间也是这样。现在每天平均可以生产出100多万个的玻璃瓶。
日晶玻璃副总经理上官小华告诉记者，工厂主要生产各类玻璃瓶，因为玻璃瓶清洁、环保，有较强的防紫外线能力，当今啤酒的直接包装物有85是玻璃瓶，目前生产订单很多，各条生产线都满负荷运转。
上官小华说，经过近几年的发展，如今日晶玻璃年产量可以达到15万吨左右，生产的大小从250ml——640ml不等，颜色有绿料、棕料、蓝料、白料，遍销福建、广东、江西、上海、江苏、海南等地的高端市场。主要销售对象为百威英博啤酒集团公司、喜力啤酒(中国)有限公司、燕京啤酒集团、雪花啤酒集团、上海石库门酒业、麒麟啤酒公司等所属的啤酒工厂，并且全部通过上述公司的供应商资格认证；部分产品出口东南亚及加拿大、欧共体等国家和地区。
据统计，去年，日晶玻璃共生产出近4亿个玻璃瓶，可以绕地球2圈，总产值达2.8亿元。今年来，虽然处于经济下行的大环境下，但其1—7月份销售额已达1.2亿多元，上缴税收达900多万元，同比增长5。
大投入：
依靠技改研发，高效又节能
年产如此规模巨大的玻璃瓶，得益于日晶玻璃持续的技术研发。“原料入厂—配料—窑炉—制瓶—退火—检验机—目测—成品—抽查—包装—入库”，一道道精确的工艺装备配置使得日晶玻璃生产出来的玻璃瓶优质、稳定、可靠。
公司董事长林志坤告诉记者，日晶玻璃非常重视技术团队建设，每年都要投入500-600万元培养技术人才，技术人员大多经过日本东洋(TOYOGLASS)玻璃公司、德国霍恩(HORNGLASS)玻璃公司、美国EMHART玻璃机械公司培训，具有大型玻璃厂丰富的经验和生产经验，能够实现玻璃的外观设计、工艺设计、模具设计、产品制造一体化。
如今，日晶玻璃通过自主研发玻璃配料新工艺，开发设计全自动配料系统、控制系统，引进世界先进的节能型设备，实现了循环发展，向节约环保型企业转型。林志坤说，在传统的玻璃配料中，废玻璃的配比只能控制在25。该企业通过科技攻关，使用了新工艺，使得废旧玻璃配比维持在85左右，玻璃瓶也进一步轻量化，按规格从200克-500克不等。
林志坤给记者算了一笔细账：原来的配料一吨600元，采用新工艺后降至400元，单是这一项全年可为公司节省千万元的成本。同时，由于碎玻璃添加率的提高，使得高耗能的纯碱用量大幅度下降，每年可节约纯碱1000吨，能耗上折合节煤1万吨、节电380万千瓦时。而大量回收社会上废弃的废玻璃，也大大减少了环境污染。
